從工藝分析可知，彎管機常見的彎管缺陷主要有以下幾種：圓弧處變扁嚴重(橢圓形)、圓弧外側管壁減薄量過大、圓弧外側彎裂、圓弧內側起皺及彎曲回彈等。隨著彎管半徑的不同，前四種缺陷產生的方式及部位有所不同，而且不一定同時發生，而彎曲工件的彈性回彈卻是不可避免的。彎管機彎管缺陷的存在對彎制管件的質量會產生很大的負面影響。管壁厚度變薄，必然降低管件承受內壓的能力，影響其使用性能;彎曲管材斷面形狀的畸變，一方面可能引起橫斷面積減小，從而增大流體流動的阻力，另一方面也影響管件在結構中的功能效果;管材內壁起皺不但會削弱管子強度，而且容易造成流動介質速度不均，產生渦流和彎曲部位積聚污垢，影響彎制管件的正常使用；回彈現象必然使管材的彎曲角度大于預定角度，從而降低彎曲工藝精度。因此，應在彎制之前采取對應措施防止上述缺陷的產生，以獲得理想的管件，保證產品的各項性能指標和外觀質量。在通常情況下，對于前面提到的幾種常見缺陷，可以有針對性地采取下列措施：

　　(1) 對于圓弧外側變扁嚴重的管件，在進行無芯彎管時可將壓緊模設計成有反變形槽的結構形式:在進行有芯彎管時，應選擇合適的芯棒(必要時可采用由多節段芯棒組裝而成的柔性芯棒)，正確安裝之，并在安裝模具時保證各部件的管槽軸線在同一水平面上。

　　(2) 小半徑彎管時圓弧外側減薄是彎曲的工藝特點決定的，是不可避免的。為了避免減薄量過大，常用的有效方法是使用側面帶有助推裝置或尾部帶有頂推裝置的彎管機，通過助推或頂推來抵消管子彎制時的部分阻力，改善管子橫剖面上的應力分布狀態，使中性層外移，從而達到減少管子外側管壁減薄量的目的。

　　(3) 對于管子圓弧外側彎裂的情況，首先應保證管材具有良好的熱處理狀態，然后檢查壓緊模的壓力是否過大，并調整使其壓力適當，*后應保證芯棒與管壁之間有良好的潤滑，以減少彎管阻力及管子內壁與芯棒的摩擦力。

　　(4) 對于圓弧內側起皺，應根據起皺位置采取對應措施。若是前切點起皺，應向前調整芯棒位置，以達到彎管時對管子的合理支撐:若是后切點起皺，應加裝防皺塊，使防皺塊安裝位置正確，并將壓模力調整至適當;若圓弧內側全是皺紋，則說明所使用的芯棒直徑過小，使得芯棒與管壁之間的間隙過大，或者就是壓模力過小，不能使管子在彎曲過程中很好地與彎管模及防皺塊貼合。因此，應更換芯棒，并調整壓緊模使壓模力適當。

　　(5) 對于彎曲回彈現象，主要采用補償法和校正法來加以控制。補償法是通過綜合分析彎曲回彈的影響因素，根據彎曲時的各種條件和回彈趨勢，預先估算回彈量的大小，在設計制造模具時，修正凸、凹模工作部分尺寸和幾何形狀，實現“過正”彎曲。校正法是在模具結構上采取措施，使校正力集中在彎角處，改變應力狀態，力圖消除彈性變形，克服回彈。如拉彎工藝，在彎曲的同時施加拉力，使整個斷面都處于拉應力的作用下，卸載時彈性回復與變形方向一致，可明顯減小回彈量。

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